Últimos avances de la industria automovilística en sistemas de frenos
El desarrollo del acero y, después, del acero inoxidable, ha permitido construir rascacielos y largos puentes. La eficacia de esta aleación de hierro radica en sus características físicas y químicas, su dureza, ductilidad y resistencia a la tensión. El acero se utiliza frecuentemente en las industrias automovilística y aeronáutica. Las aleaciones de magnesio tienen prácticamente las mismas características físicas y químicas que el acero. Aunque estas aleaciones son mucho más ligeras, son susceptibles a la corrosión. El proyecto NANOMAG ha desarrollado con éxito nuevos métodos de recubrimiento con nanomateriales para evitar la corrosión y la abrasión de las aleaciones de magnesio. Al minimizar la susceptibilidad a la corrosión de estas aleaciones, es posible aprovechar al máximo las ventajas de su ligereza. Se emplearon sofisticadas técnicas basadas en el plasma para la deposición de recubrimientos protectores. Tarabusi, un socio español del proyecto NANOMAG, se encargó de la fundición de un primer pistón de aleación de magnesio. La fundición es una técnica de producción muy conocida en la que se da forma a la aleación líquida de magnesio utilizando moldes. El pistón de metal fundido se trató posteriormente con keronite, un recubrimiento duro, para protegerlo de la corrosión y la abrasión. Posteriormente se recubrió el pistón con una capa de nitruro mediante la técnica de deposición física en fase de vapor asistida por plasma (PAPVD). Finalmente, el pistón se montó en el compresor reciprocante del sistema de frenos de un vehículo comercial y se hicieron pruebas de funcionamiento durante más de mil horas. La industria automovilística ha mostrado un gran interés por el uso de aleaciones de magnesio en piezas mecánicas. La utilización de estas aleaciones permite fabricar coches más ligeros y que consuman menos. Este nuevo pistón ya está disponible en periodo de pruebas.
