Le spinelle: un vrai rubis en matière de revêtement
La production industrielle de véhicules plus légers et résistants à la fois entraînerait immédiatement une réduction de la consommation de carburant avec des avantages évidents, tant économiques qu'environnementaux. Le magnésium, largement utilisé de nos jours, tend à remplacer l'acier et l'aluminium dans de nombreuses applications industrielles, particulièrement dans l'industrie automobile, grâce à sa faible densité. Toutefois, son utilisation présente un inconvénient majeur: sa prédisposition à la corrosion et à l'abrasion. Plusieurs procédés de revêtement ont déjà été élaborés dans le passé, mais ils sont tous dangereux pour l'environnement et non viables économiquement. C'est dans le cadre du projet NANOMAG qu'un procédé innovant de revêtement a été développé, non seulement très efficace mais également propre et économique. Le traitement appelé KERONITE est une déposition par oxydation électrolytique du magnésium. À l'aide d'une décharge à plasma autour d'un élément immergé dans un électrolyte, un film de céramique dure, d'une épaisseur de 10 à 50 microns est déposée sur celui-ci. Cette céramique est un oxyde complexe, un aluminate de magnésium connu sous le nom de spinelle. Le spinelle est un minéral très dur, bien connu des bijoutiers pour sa couleur rouge rubis. Grâce au spinelle dont il est le constituant principal, la couche de revêtement qui en résulte possède des caractéristiques d'une grande dureté et de résistance à l'usure. Quant à la résistance à la corrosion, un alliage de magnésium recouvert de kéronite a résisté pendant 1000 heures en atmosphère saline sans présenter la moindre trace de corrosion. Le revêtement KERONITE fournit également une protection contre la corrosion galvanique car elle réduit sensiblement la densité du courant électrolytique. Enfin, le revêtement KERONITE peut être utilisé en combinaison avec d'autres procédés de revêtement quand les alliages de magnésium sont soumis à des conditions extrêmes, par exemple dans l'industrie spatiale. Grâce à une surface supérieure poreuse, le KERONITE peut agir en tant que substrat pour le dépôt d'une deuxième couche de revêtement.
