Des revêtements en magnésium pour des vaisseaux spatiaux plus légers
Le magnésium et ses alliages sont utilisés dans de nombreux domaines industriels. Dans les industries automobile, de l'aviation et spatiale, la demande ne cesse d'augmenter. Les alliages de magnésium sont sujets à l'abrasion et la corrosion et doivent être recouverts d'un revêtement pour une meilleure protection. Des processus de revêtement innovants ont été développés, par exemple la déposition par vapeur chimique utilisant le procédé plasma (PECVD, pour plasma enhanced chemical vapour deposition), qui dépose de minces films protecteurs sur les substrats de magnésium. Le projet NANOMAG a optimisé ces récentes techniques de revêtement et, pour les plus prometteuses, a déterminé et comparé les niveaux de leur impact environnemental au moyen de l'évaluation du cycle de vie (LCA pour life cycle assessment). Le LCA, une méthode très répandue, détermine en général l'impact environnemental généré à travers le cycle de vie d'un produit (depuis l'obtention de ressources en passant par la manufacture, le transport, l'utilisation, la maintenance, le revêtement, le recyclage et jusqu'à l'élimination). Trois techniques de revêtement ont été évaluées: la technique du PECDV, l'ANOMAG et la KERONITE. Les deux dernières techniques sont des processus industriels de marque déposée qui offrent également des surfaces dures et résistantes aux alliages fins. Les partenaires du projet ont initialement comparé le PECDV développé en laboratoire à l'aide la technique industrielle ANOMAG. La comparaison du LCA a montré que la technique de déposition du plasma a un impact environnemental moindre que la technique ANOMAG. Le procédé plasma le plus propre et le plus respectueux de l'environnement sera développé et optimisé pour de futures applications industrielles. Au premier coup d'œil, la comparaison du LCA entre les deux processus industriels, ANOMAG et KERONITE, sur 1m2 de magnésium revêtu d'une couche de 20µm, montre que KERONITE a un impact plus marqué. Lorsque les propriétés protectives corrosives et autres paramètres concernant l'impact environnemental sont pris en compte, les résultats ne sont toutefois pas concluants. Néanmoins, ces processus propres, hautement efficaces et économiques rapprochent beaucoup plus les industries automobile et de l'aviation de l'objectif de réduction de consommation de combustibles, et permet à l'industrie spatiale de fabriquer des lanceurs beaucoup plus légers.
