Neumáticos fuera de uso: de residuo a recurso valioso
Los materiales reciclados de gran calidad procedentes de neumáticos fuera de uso (NFU) para neumáticos nuevos y las fuentes accesibles de NFU no bastan. Cada año, desde 2020, cerca de 1 600 millones de NFU, lo que equivale 26 millones de toneladas, acaban descartados como residuos en todo el mundo. Solo en Europa, esa cantidad representa 3,5 millones de toneladas al año. Además, el 50 % de los neumáticos recogidos en Europa se exportan para su valorización en otros lugares. Si bien el 90 % de los NFU se recogen en Europa, la mayoría se destina a la recuperación de energía o a aplicaciones distintas a los neumáticos, como parques infantiles y artículos de caucho. Debido a su mala calidad, tan solo una pequeña parte de estos se reutiliza en la producción de neumáticos nuevos.
Cuatro retos clave
Los neumáticos son productos muy complejos desde el punto de vista técnico, ya que deben equilibrar seguridad, vida útil y eficiencia energética. Para mantener estos niveles sin comprometer el rendimiento, sobre todo a la hora de sustituir las materias primas fósiles en su producción, es fundamental disponer de tecnologías innovadoras que permitan transformar los NFU en materias primas de gran calidad. La ampliación de las tecnologías de laboratorio para aplicaciones en neumáticos también es esencial a fin de suministrar grandes cantidades de materias primas nuevas. Ello requiere inversión y conocimientos especializados para desarrollar procesos que garanticen una calidad constante. Así las cosas, competir con las materias primas fósiles empleadas en la actualidad conlleva retos, ya que estas han posibilitado optimizar la productividad y amortizar las inversiones. «La nueva cadena de valor requiere más inversión y optimización, y no se sabe si los consumidores pagarán más por los neumáticos con contenido reciclado. Por tanto, mejorar la cadena de valor de los neumáticos nuevos es fundamental, garantizando la plena valorización de sus productos», señala Jean-Michel Douarre, coordinador del proyecto financiado con fondos europeos BlackCycle. En último término, el análisis del ciclo de vida de la nueva cadena de valor debe superar la de los materiales fósiles y los métodos de reciclado actuales, como la recuperación de energía, sin causar nuevos problemas ambientales.
Los principales avances tecnológicos
BlackCycle tenía por objeto establecer un modelo de economía circular del neumático transformando los NFU en materias primas secundarias de alta tecnología. Para acabar con el despilfarro de recursos y reducir el impacto ambiental, se desarrollaron nuevas tecnologías y se optimizó toda la cadena de valor. En la parte final de la cadena de valor, los socios del proyecto introdujeron un proceso de deconstrucción innovador. MICHELIN ha desarrollado dos máquinas para separar componentes valiosos del caucho antes de desintegrar por completo los neumáticos. Una máquina trituradora del caucho interior extrae el caucho del revestimiento interior para crear polvo de caucho micronizado, que se puede volver a utilizar en neumáticos nuevos. Una cortadora del caucho exterior corta el caucho de la banda de rodadura, que después se procesa para producir aceites y negro de carbón recuperado de mayor calidad. También se podría utilizar para producir polvo de caucho micronizado puro a partir de las bandas de rodadura. Esta cuidadosa separación aumenta el valor de los materiales y favorece su reciclaje. Las partes restantes de los neumáticos se procesan para separar metal, fibras y gránulos de caucho para su uso ulterior. Los gránulos de caucho se someten a pirólisis, un proceso de alta temperatura calor sin oxígeno, que los descompone en gas, aceite y partes sólidas. El gas alimenta el proceso, mientras que los rendimientos sólidos recuperan el negro de carbón y los minerales. El aceite, denominado «aceite de pirólisis de neumáticos» o «alquitrán crudo de neumáticos», es rico en carbono e hidrógeno. Los procesos de barrena y lecho móvil se perfeccionaron para mejorar la calidad del aceite y producir materiales de gran calidad. La producción de materias primas secundarias (MPS) de gran calidad requiere refinar el alquitrán crudo de neumáticos mediante una etapa de destilación. Este proceso separa el alquitrán crudo de neumáticos en alquitrán pesado de neumáticos y alquitrán ligero de neumáticos. El alquitrán pesado de neumáticos sustituye a los combustibles fósiles en el proceso de horneado de ORION para crear negro de carbón sostenible, un producto de gran calidad comparable al negro de carbón comercial. El alquitrán ligero de neumáticos se destila posteriormente en alquitrán resinoso de neumáticos, rico en limoneno y utilizado para fabricar «s-resin», un plastificante técnico desarrollado por MICHELIN.
Una cadena de valor viable
«Gracias al desarrollo de cinco nuevos procesos y cuatro nuevas MPS, BlackCycle reduce de forma notable las emisiones de gases de efecto invernadero, en comparación con los métodos tradicionales de recuperación de energía y reciclaje químico. Los nuevos negros de carbón sostenibles y recuperados emiten menos CO2 que el negro de carbón virgen durante todo su ciclo de vida», concluye Jean-Michel Douarre. «Además, la recuperación de polvo de caucho micronizado del revestimiento interior supone unas emisiones de CO2 tres veces inferiores a las de la producción de caucho nuevo para el revestimiento interior».
Palabras clave
BlackCycle, negro de carbón sostenible, cadena de valor, economía circular, MICHELIN, neumáticos fuera de uso, polvo de caucho micronizado, plastificante, pirólisis, destilación.
