Los productos a medida del proyecto europeo CUSTOM-FIT permiten ahorrar tiempo y dinero
La creación y la fabricación de productos suscitan una fuerte competencia a nivel mundial que requiere del impulso de la innovación. En este sentido, Europa está dando muestras de una gran habilidad para pasar de la producción basada en los recursos a la producción basada en el conocimiento, y de la producción en serie de artículos desechables a la producción a medida de artículos sostenibles y con un nuevo valor añadido. El proyecto CUSTOM-FIT, financiado con fondos comunitarios, contribuye a este esfuerzo desarrollando e integrando un nuevo e innovador proceso de fabricación basado en el concepto de la Fabricación Rápida (Rapid Manufacturing o RM). El proyecto se ha financiado a través del Sexto Programa Marco, que ha aportado 9,25 millones de euros. Con las tecnologías de producción disponibles en el mercado no es posible fabricar de forma automatizada artículos únicos y hechos a medida, una situación que viene a solucionar el proyecto CUSTOM-FIT. Según explican los socios del proyecto, CUSTOM-FIT se sirvió de técnicas de RM, de las Tecnologías de la Sociedad de la Información (TSI) y de la ciencia de materiales para desarrollar con éxito un sistema innovador y económico de montaje de productos médicos y de consumo, tales como artículos protésicos para extremidades amputadas, fabricados a medida y con posibilidades ilimitadas de configuración geométrica. Desde el punto de vista social, los resultados del proyecto contribuirán a mejorar la calidad de vida de los usuarios y a perfeccionar estos artículos. Los investigadores subrayan que se mejorará el rendimiento y la comodidad y que disminuirán los daños que pueden producir las prótesis. El consorcio, compuesto por 33 miembros de los que el 35% son PYME, se sirvió de imágenes de exploraciones tridimensionales para obtener la configuración geométrica. Partiendo de estos datos, se utilizó un programa especializado de Diseño Asistido por Ordenador (CAD) para adaptar la forma del producto final, y tecnología de RM para crearlo. El equipo de científicos midió la extremidad residual de un paciente y utilizó un programa de CAD tridimensional para elaborar un primer diseño de la cuenca de la prótesis. Tomando este diseño como referencia, se empleó un molde macho para el termoformado de la primera cuenca (esto es, la cuenca de prueba), que después probó el paciente. Según explicaron los científicos, la cuenca de prueba se fabrica mediante una técnica aditiva denominada estereolitografía (SLA). El proceso de elaboración de los diagramas de termoformado consiste en calentar una lámina de plástico, colocarla sobre un modelo o prototipo y hacer el vacío. Este proceso permitió a los investigadores prescindir de los caros moldes que se utilizan en las técnicas convencionales. Finalmente, se redujo el tiempo de fabricación de la cuenca y por tanto el de espera del paciente, que se calculó en función del tiempo transcurrido entre la hospitalización y el alta. Los programas de rehabilitación para pacientes con amputación transfemoral suelen durar veinticinco días. Gracias a la avanzada tecnología de CUSTOM-FIT la estancia hospitalaria podría durar siete días menos, lo que supondría un ahorro de 2.000 euros. Con la información que se obtiene del paciente se comprueba si la cuenca encaja correctamente, tras lo cual se elabora un segundo molde macho para fabricar la cuenca definitiva, que consiste en una capa de material blando termoformable recubierta por una estructura externa de material compuesto. Una vez evaluada la cuenca de prueba, se define la forma modificada con la ayuda de una sonda escáner específica. El diseño de la cuenca definitiva se basa en la superficie interna, que se fabrica a partir de los resultados obtenidos con la sonda escáner. Los socios del proyecto denominaron Impresión de Polvo de Plástico (PPP) a esta innovadora técnica de RM utilizada para elaborar la cuenca definitiva. Según explicaron, para poner a prueba el sistema de fabricación se basaron en la producción de prótesis, concretamente en la producción de cuencas de prótesis transfemorales, es decir, de la superficie de unión entre la extremidad inferior residual y su prótesis artificial. La extremidad residual se cubre y protege, y su fuerza se transmite a la prótesis, independientemente de la actividad que lleve a cabo el paciente, como por ejemplo correr o permanecer de pie. Para el equipo, la comodidad, resistencia y adaptabilidad eran aspectos clave. Los socios del proyecto explicaron que CUSTOM-FIT aborda la creación de productos y servicios basados en las TSI desde una perspectiva más holística. Asimismo, afirmaron que el proyecto, cuyo término está previsto para finales de este mes, supondrá tres grandes logros a nivel técnico: la creación de un sistema de diseño automatizado de productos a medida CUSTOM-FIT basado en el conocimiento; la fabricación de estructuras graduadas con distintas materias primas; y el uso de técnicas de RM para la fabricación por encargo de productos a medida CUSTOM-FIT graduados. El Grupo Delcam (Reino Unido) coordina el proyecto, y entre los socios se encuentran la Universidad Técnica Checa de Praga (República Checa), la Universidad de Patras (Grecia), el Inail Centro Protesi (Italia) y la Universidad de Tecnología de Breslavia (Polonia).