Mniej defektów dzięki lepszej niezawodności urządzeń
Celem finansowanego przez UE projektu IFACOM (Intelligent fault correction and self optimizing manufacturing systems) było uzyskanie bliskich zera poziomów wad produkcyjnych w produkcji wszelkiego rodzaju wyrobów. Piętnastu partnerów reprezentujących sektory nauki i przemysłu połączyło siły, aby opracować metody symulacji i narzędzia umożliwiające przewidywanie zachowania się systemu produkcji i wydajności procesów. Kluczowym etapem było opracowanie nowych strategii i metod produkcji, które przetestowano w pięciu zakładach przemysłowych. Metody te działają na trzech różnych poziomach: kontroli parametrów procesu w obiegu zamkniętym w oparciu o pomiary prowadzone w czasie rzeczywistym, dostrajaniu procesu w średnim okresie czasu oraz długofalowej poprawie wydajności. Na wszystkich trzech poziomach inteligentne czujniki i zaawansowana analiza sygnału pomagają w diagnostyce i prognozowaniu wad. Wykorzystano zbiór metod do mechanizmu automatycznej korekcji w czasie rzeczywistym oraz do optymalizacji o średnim i długim zasięgu, która zwiększa ogólną wydajność i stabilność procesów produkcji. Nowa technologia opiera się na obserwowanych zmianach parametrów produktów i procesów, monitorowanych przez urządzenia wbudowane w maszyny produkcyjne. Zaawansowane metody obliczeniowe służące do analizy pomiarów i przewidywania wyników umożliwiają uzyskanie bardziej przewidywalnych produktów o wyższej jakości. Samoadaptujące się urządzenia optymalizują parametry procesów, zapewniając wysoką stabilność przy minimalnych kosztach. Uczestnicy projektu IFACOM potwierdzili możliwości zastosowania oraz wszechstronność nowej technologii w zakresie rozwiązań wykorzystywanych przez pięć organizacji partnerskich reprezentujących użytkowników końcowych. Dokładniej mówiąc, potwierdzono jej zalety w zakresie wytwarzania superstopów, monitorowania stanu narzędzi w ekstremalnych warunkach oraz obróbki elektroerozyjnej. Powstały też wersje demonstracyjne kontroli procesu polerowania, wytaczania oraz frezowania. Uczeni opracowali wirtualny demonstrator do symulacji wykorzystujących algorytmy oparte na logice rozmytej, umożliwiające przewidywanie wad produkcyjnych na podstawie wejściowych parametrów procesów. Realizacja projektu pozwoliła na znaczne rozszerzenie zakresu operacji, w których potrzebne jest kontrolowanie kluczowych parametrów. Wiadomo powszechnie, że jest to wymagane w produkcji części samochodowych, komponentów lotniczych, aparatury medycznej oraz elektroniki i innych wysoko wydajnych produktów. Opracowane w ramach projektu IFACOM metody samooptymalizującej się kontroli procesów produkcyjnych powinna mieć istotne znaczenie dla poprawy konkurencyjności wielu branż.
Słowa kluczowe
Prawie bezawaryjne, produkcja, zindywidualizowane projektowanie, kontrola produkcji, IFACOM
