Piezas bien fabricadas a la primera
Este proceso se está convirtiendo en muy poco tiempo en el método preferido de producir pequeñas cantidades o prototipos de piezas de precisión con geometrías complejas. En lugar de cortar un componente de un trozo grande de material, la pieza se va creando mediante la acumulación de capas proyectada en un archivo de diseño asistido por ordenador (DAO) tridimensional (3D). Este proceso también se conoce como fabricación aditiva (AM), la cual está automatizada, genera pocos residuos y permite a los diseñadores trabajar con unos niveles de libertad geométrica sin precedentes al prescindir de la necesidad de emplear herramientas especiales de corte y acabado. Quedan muchos aspectos de la tecnología RM que pueden mejorarse, y no hay mejor incentivo para hacerlo que su amplio mercado potencial. El proyecto «Compolight: Rapid manufacturing of lightweight metal components» (COMPOLIGHT), financiado con fondos comunitarios, ha contribuido de manera significativa en este sentido. Los trabajos se centraron en tres tipos de piezas con cavidades internas, entre las que se incluyen canales para funciones hidráulicas, zonas huecas como por ejemplo estructuras en panal de abejas para pesos reducidos, así como porosidades para la filtración o la reducción de ruidos. Estas estructuras son muy valoradas por los sectores aeronáutico, automovilístico, médico y electrónico. El consorcio desarrolló normas de diseño RM y software de apoyo que permitiesen a los diseñadores determinar si una pieza era adecuada para la RM y, por consiguiente, para ajustar los materiales y los procesos a las especificaciones de diseño. Con el objetivo de optimizar el proceso de fabricación, los científicos de este proyecto también perfeccionaron un software de simulación para predecir la calidad del producto y las características mecánicas antes de la RM. Se desarrolló un software DAO innovador para mejorar y automatizar parcialmente el proceso de diseño con el que se generan los archivos que necesitan las máquinas de RM, lo que permitió reducciones significativas de tiempo. Los investigadores también desarrollaron formas de adaptar los procesos de RM actuales a las características internas complejas y a las nuevas técnicas de control de superficies, minimizando así la necesidad de postratamiento. En suma, la tecnología COMPOLIGHT permitió reducciones de peso significativas (70-90 %), disminuciones en la utilización de materiales y descensos en los niveles de pérdida energética (superiores al 90 %) en el caso de las piezas hidráulicas, lo que a su vez se tradujo tanto en un consumo de combustible menor como en emisiones de dióxido de carbono (CO2) más bajas. Los resultados de COMPOLIGHT contribuyeron a homologar la tecnología AM conforme a la Organización Internacional de Normalización (ISO), lo que facilitará el cumplimiento de la normativa europea en materia de métodos de producción sostenible.
