Una tecnología escalable para las fábricas del futuro
La mayoría de las cadenas de producción actuales están bastante poco optimizadas. Esto se debe a que gran parte de la maquinaria de producción es fija, lo que implica que las fábricas carecen de flexibilidad para adaptar su planta de producción a fin de satisfacer demandas concretas. Este método no solo es ineficiente, sino que además no se adapta a la tendencia actual hacia la producción a demanda y en lotes pequeños. Por tanto, las fábricas necesitan tecnologías escalables y esto es exactamente lo que pretende proporcionar el proyecto financiado con fondos europeos ScalABLE4.0. «Nuestro objetivo era desarrollar tecnologías de automatización escalables que pudieran adaptarse fácilmente a las necesidades de fabricación actuales», comenta Germano Veiga, investigador de INESC TEC y coordinador del proyecto ScalABLE4.0.
El punto óptimo en términos de automatización y flexibilidad
El objetivo de los investigadores del proyecto era desarrollar y demostrar un sistema de producción escalable abierto (OSPS, por sus siglas en inglés). Veiga explica: «Un OSPS es un marco que permite la optimización y el mantenimiento “sobre la marcha” de las cadenas de producción y lo hace a través de la visualización y la virtualización de la propia cadena». Para lograr esto, los investigadores crearon casos de uso en las fábricas de dos de los socios del proyecto. En la fábrica del caso de uso PSA se instaló un sistema de automatización excesiva con una flexibilidad limitada para favorecer la adaptación a los cambios de producto, mientras que en la fábrica del caso de uso Simoldes se instaló un sistema con una baja automatización. Al abordar el problema a través de dos planteamientos contrapuestos, los investigadores esperaban poder identificar fácilmente el «punto óptimo» en términos de automatización y flexibilidad. Veiga añade: «Nuestro método integral y multidisciplinar, que es bastante único para este tipo de proyecto, combinó cambios desde la planta de producción hasta la toma de decisiones por parte de la alta dirección». Esto nos permitió ampliar los límites de los sistemas robóticos avanzados, los gemelos digitales y la integración vertical, así como los sistemas de ejecución de fabricación y las herramientas de simulación y apoyo a la toma de decisiones». De este trabajo surgió el plan de un sistema de producción digital integral, flexible, robotizado y consciente de los humanos. «De ahora en adelante, cuando cambien las necesidades de producción, los fabricantes podrán visualizar de inmediato la mejor forma de adaptar la planta de producción, los robots y la mano de obra humana y actuar en consecuencia», comenta Veiga. «Todo esto se lleva a cabo con un tiempo de inactividad mínimo, lo que resulta en una mayor eficiencia y productividad».
Redefinición de las cadenas de producción del futuro
Por desgracia, debido a la pandemia de COVID-19, el proyecto no pudo concluir sus pruebas de iteración en las dos fábricas o acudir a la feria comercial AUTOMATICA. «Creo que la respuesta a este reto y la puesta en práctica de planes de contingencia fueron gestionados de manera brillante por el equipo. Nos adaptamos rápidamente a esta nueva realidad y realizamos demostraciones de laboratorio completas de la tecnología ScalABLE4.0», comenta Veiga. A pesar de estos contratiempos, el equipo del proyecto logró demostrar que es posible integrar sistemas de información empresarial, equipos de automatización e interfaces de programación de aplicaciones abiertas para conseguir la optimización del sistema. «De esta manera, ScalABLE4.0 ayuda a redefinir los estándares para las cadenas de producción del futuro», concluye Veiga. Varios usuarios finales ya han mostrado interés en industrializar los principales resultados del proyecto. Además, los resultados del proyecto permitieron la creación de la empresa derivada RiACT.
Palabras clave
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